Hadeed Saudi Iron & Steel Co

Automazione Linee di Laminazione a Freddo

Hadeed Saudi Iron & Steel Co. è una grande azienda siderurgica appartenente al Gruppo SABIC, una public company molto diversificata con sede a Riyadh (Arabia Saudita); il 70% delle azioni di SABIC è di proprietà del governo saudita.

Hadeed Saudi Iron & Steel Co., attiva dall’inizio degli anni ’80, è una delle maggiori aziende siderurgiche del Medio Oriente e produce nello stabilimento di Al Jubail (Arabia Saudita) laminati a caldo e a freddo, zincato, tondo per cemento armato, vergella.

Iso Sistemi, operando come subcontractor di due società di ingegneria leader a livello mondiale, Voest Alpine e ABB, tra il 1997 e il 1999 ha sviluppato e realizzato la messa in servizio del Sistema di automazione di Livello 1 per due linee di Laminazione a Freddo per lo stabilimento di Al Jubail.

Iso Sistemi venne selezionata come fornitore per le sue competenze specifiche nel settore siderurgico ed in particolare nell’automazione dei Laminatoi a Freddo.

hadeed
A picture shows the offices of Sabic

A picture shows the offices of Sabic, the world’s largest petrochemicals firm by market value, in the Saudi capital Riyadh on January 20, 2009. Sabic said today it has shut some plants temporarily and will restructure some units after fourth-quarter profit plunged 95 percent. AFP PHOTO/STR (Photo credit should read -/AFP/Getty Images)

L’ambito e gli obiettivi del progetto

Le due linee interessate dal progetto erano una linea di Decapaggio (Push-Pull Picking Line – PPPL) e e una linea di Zincatura Continua (Continuous Galvanizing Line – CGL).

Per entrambe le linee è stato realizzato un sistema di automazione di Livello 1; questo livello di automazione (detto anche automazione di base), utilizzando Controllori a Logica Programmabile (PLC), attiva i set up ricevuti dal Livello 2 o da parte dell’operatore, e gestisce le operazioni dell’impianto.

Il Livello 1 della PPPL comprende 4 PLC che provvedono all’attuazione delle funzioni di trasporto dei materiali e al controllo della sezione chimica, ai sistemi di controllo dei motori a velocità variabile che provvedono a movimentare il nastro (Drives di entrata, di processo e di uscita ). Inoltre, i PLC sono collegati attraverso linee seriali dedicate alle macchine provviste di automazione locale (calibro di spessore, Bilancia, macchina di oliatura).

Il Livello 1 della CGL comprende 7 PLC che attuano le funzioni di trasporto dei materiali e controllo della sezione chimica e un PLC per il controllo del forno. I collegamenti con l’impianto, i sistemi di controllo dei motori a velocità variabile per il movimento del nastro e con le macchine provviste di automazione locale seguono la stessa logica della PPPL.

Un backbone di comunicazione Ethernet TCP-IP (L1 BUS) collega i PLC tra di loro e con gli schermi dell’HMI installati nei pulpiti di controllo della linea e nella stazione di distribuzione di energia elettrica. Attraverso opportune interfaccia i Livello 1 è collegato con il backbone del Livello 2  (L2 BUS) e quindi con il Livello 2.

La linea di Decapaggio (PPPL)

La linea può trattare nastri a basso tenore di carbonio, spessore 1,4 / 6.0 mm, larghezza uscita 600/1650 mm DIN 1016. La linea comprende in entrata un aspo svolgitore, una sezione di preparazione del rotolo, una spianatrice, una misura spessore, una cesoia per taglio e tapering testa; in uscita, una sezione di risciacquo ed asciugatura, una cesoia, un trimmer laterale, una sezione di oliatura, un aspo avvolgitore e la pesatura.

La linea di Zincatura Continua (CGL)

La linea può trattare gli stessi nastri del PPPL, spessore 0,3 / 2 mm, larghezza uscita 800/1400 mm. Il processo è continuo. La linea si compone di un aspo svolgitore, una cesoia, una sezione di pulitura a secco, una batteria di forni in atmosfera controllata, la vasca di immersione del nastro nel bagno di zinco fuso, la regolazione dello spessore di rivestimento a lama d’aria, una sezione trattamento superficie lucida (stellatura), un misuratore di spessore del rivestimento, bagno di raffreddamento ed asciugatura in aria, una spianatrice, una sezione di trattamento finale, una stazione di controllo, eventuale oliatura, cesoia di uscita, aspo avvolgitore e cesoia, legatrice rotolo, pesatura in uscita rotolo.

Ruolo di Iso Sistemi e risultati ottenuti

Iso Sistemi ha partecipato allo sviluppo delle specifiche funzionali di tutte le funzioni del software e alla progettazione dell’interfaccia uomo-macchina (HMI).

In conformità alle specifiche, ha sviluppato sui PLC tutte le funzioni del software, ha testato il software stesso utilizzando simulatori di impianto realizzati allo scopo, ha preparato i manuali per gli operatori e, superato il FAT, ha effettuato la formazione degli operatori e messo in esercizio il sistema.

Successivamente al commissioning, a Iso Sistemi è stato richiesto di fornire assistenza per il tuning delle prestazioni dell’impianto e il supporto tecnico specializzato per il periodo di garanzia e post-garanzia.

Il progetto ha conseguito tutti gli obiettivi in termini di produttività e di qualità dei prodotti.